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中国肉类协会团体标准《冷冻肉冷藏规范》技术要求解读

根据《中国肉类协会团体标准管理办法》的要求。经中国肉类协会批准,由中国肉类协会冷链物流分会牵头,济南维尔康实业集团有限公司等单位共同制定的团体标准《冷冻肉冷藏规范》(T/CMATB 7001-2020)已于2020年9月12日在中国国际肉类产业周期间对外发布。

编者按

根据《中国肉类协会团体标准管理办法》的要求。经中国肉类协会批准,由中国肉类协会冷链物流分会牵头,济南维尔康实业集团有限公司等单位共同制定的团体标准《冷冻肉冷藏规范》(T/CMATB 7001-2020)已于2020年9月12日在中国国际肉类产业周期间对外发布。

团标一经公布便得到行业热切响应,那么《冷冻肉冷藏标准规范》中有哪些值得探究的新规定?包含了哪些新的内容与含义?又将对行业产生怎样的影响?

中国肉类协会首席专家张子平老师为大家解读此团标中的要点。

中国肉类协会《冷冻肉冷藏规范》团体标准。规范的核心要义有三:一是推荐冷冻肉保质期达到24个月,看齐国外进口冷冻肉保质期限;二是规定冷冻肉加工、贮存过程中严格的冷链温度控制要求,为理想的保质期奠定环境条件基础;三是设定冷冻肉入库冷藏时的微生物及理化指标,倒逼企业提升加工过程的卫生管理水平,维护冷冻肉质量水平。

1. 关于保质期的技术要求及解读

1.1 保质期的技术要求

以上为严格的冷藏贮存温度、昼夜温度波动幅度以及穿堂温度条件要求。如果生产经营实际中无法达到上述条件,冷冻肉贮存温度为-18℃及以下,出入库交接为常温穿堂时,推荐保质期应不超过12个月。

以上为严格的冷藏贮存温度、昼夜温度波动幅度以及穿堂温度条件要求。如果生产经营实际中无法达到上述条件,冷冻肉贮存温度为-18℃及以下,出入库交接为常温穿堂时,推荐保质期应不超过12个月。

1.2 技术要求解读

1.2.1 冷冻肉保质期国内外规定

1986年,原商业部《储备冻猪肉管理办法》规定,储备肉出库时胴体肉温不得高于-15℃;装车时肉温不得高于-12℃;卸车时肉温不得高于-8℃。不论何时出库,生产性冷库储存的冻肉生产时间不得超过6个月。当时的肉类行业经济状况是以屠宰生猪白条贮存为主,很少有分割肉。

1989年,原商业部发布《冷库管理规范(试行)》【(89)商副字153号】,要求对库存商品严格掌握储存保质期限,定期进行质量检查。当时已经开始推广分割肉,畜禽产品在-18℃冷库保存,保质期可以达到12个月。

1993年,由中国肉类综合研究中心、中国食品公司共同主编的《中国肉类蛋品企业指南》规定了肉类产品在不同贮藏条件下的不同贮藏期限:在温度-30℃、相对湿度95-100%的冷库保存,牛肉、羊肉的保质期可以达到24个月,猪肉可以达到15个月。

2008年国家标准《鲜、冻四分体牛肉》(GB/T 9960-2008)和《鲜、冻分割牛肉》(GB/T 17238-2008)分别在7.2.2和8.4.2中规定,冻分割牛肉应贮存在低于-18℃的冷藏库内,储存不超过12个月。

世界发达国家对冷冻肉的保质期规定不尽相同。美国在这方面无强制性的法律规定,而是遵从行业惯例;有关主管部门介绍,在上世纪90年代初,在-20℃的贮存条件下,一般贮存8个月至24个月,可确保食用安全。欧盟(EC)的法规要求所有食品均需有日期标示。德国联邦消费者保护和食品安全办公室对于冷冻绞肉的保存日期仅是提供建议:牛肉为18个月,家禽肉为12个月,猪肉为6个月。

日本肉类企业通常遵守日本公平交易委员会制定的日期标示指南,该指南建议冷冻牛肉、猪肉和家禽肉的“最佳食用”日期为生产后的24个月内,且储存温度不应超过-15 ℃ 。在澳大利亚,无论是标注“最佳食用”日期还是标注“此日期前食用”日期,政府都没有明确规定;澳大利亚肉类行业专家建议-18℃保存的冷冻牛肉保质期为24个月。

综上所述,冷冻肉保质期是经验数值,无法依据实验结果从一个数学函数关系推导出精确的保质期天数。因为影响肉类产品保质期的因素很多,包括微生物污染水平、汁液流失程度、组织质构变化、产品色泽变化以及水分蒸发与干耗程度等。

1.2.2 团标《冷冻肉冷藏规范》保质期推荐的技术依据

中国肉类协会团体标准《冷冻肉冷藏规范》推荐的保质期为24个月,长于当前的经验值12个月,是基于更加严格的保存条件:冷藏温度从-18℃及其以下改变为-20℃及其以下;冷库温度昼夜波动严格控制在1℃;出入库作业穿堂温度由常温条件变化为控制在低温1-7℃范围。

分析国内几家规模肉类企业的生产管理经验与实验数据,结合美国、澳大利亚、新西兰等国相关机构咨询意见,依据国际制冷学会推荐的不同冷藏温度条件下不同冷冻食品的经验保质期参考数值,将冷冻肉的冷藏温度控制在≤-20℃,温度波动≤1℃,设置1-7℃范围的低温穿堂,猪肉、牛肉、羊肉的保质期24个月,禽肉为18个月。所述产品为畜禽胴体、分割肉,不包括副产品及脂肪类产品。

2.关于冷链温度控制要求及解读

为保证冷冻肉的24个月保质期,加工、贮存作业中的冷链温度控制是关键的过程性技术要求。《冷冻肉冷藏规范》团体标准详细、明确制定出畜禽宰后胴体冷却温度及冷却时间、冻结时间与结果温度、分割包装车间环境温度与作业时间要求、冷藏库温度及波动允许范围、低温穿堂温度要求,以及货物交接与运输过程中温度与时间的控制。冷链不断链,温度不失控,作业保证卫生,是冷冻肉24个月保质期的基本保障条件。

3. 关于设定入库冷藏时的微生物学及理化指标要求与解读

《冷冻肉冷藏规范》团体标准规定:“入库时,冷冻肉的初始菌落总数应不超过5×104CFU/g,挥发性盐基氮应不超过9mg/100g,解冻损失率应不超过5%。”需要同时满足三项技术指标,才能成为冷冻肉拥有24个月保质期的基本前提条件。

畜禽胴体的初始菌落总数应不超过5×104CFU/g是相对容易达到的指标,通过清洗体表、火焰燎烧、剥皮、乳酸喷淋等技术手段可以大幅降低微生物污染水平,但是,后续加工环节从微生物角度讲,则是细菌的污染、生长、繁殖过程,所以,必须建立针对性强的管理方法,比如HACCP(危害分析关键控制点)与FSO(食品风险阶段目标管理法),并确保有效运行和监测,才有可能将入库时的冷冻肉微生物污染水平控制在不超过5×104CFU/g,理想的保质期才有机会实现。

挥发性盐基氮(TVB-N)指动物性食品由于酶和细菌的作用,在腐败过程中,使蛋白质分解而产生氨以及胺类等碱性含氮物质。此类物质具有挥发性,其含量越高,表明氨基酸被破坏的越多,特别是蛋氨酸和酪氨酸,因此营养价值大受影响。这项理化指标反映生鲜肉的新鲜程度鲜度。

解冻损失率越小,表明肉组织经受的微生物污染增殖、酶作用降解、氧化变性、机械损伤等不良因素的影响越小,越有利于维护产品综合品质,越容易达到更长保质期。

综上所述,食品保质期的确定应当考虑微生物和化学两个因素,腐败指示菌增殖达到某个水平,微生物某种代谢产物或某种氧化、降解产物积累到某个水平,二者发生其一则表明保质期结束。

影响保质期测算的微生物与化学两个因素

4. 理解“保质期”概念

保质期也称货架期(Shelf-life)表示食品在限定的保存条件下,产品生产、包装后维持要求的质量特性的有限时间。保存条件的“限定”与保存时间的“有限”是保质期的两个必要条件。

食物就是一个动态系统,保质期受制于食品的内部因素与外部因素的变化程度。在畜禽动物屠宰(植物原料称收获)以及后期处置过程中,食物中的每种组分都处于不停的变化过程中。这些组分即是决定食品保质期的内部因素,表现出食品的生物化学与物理化学特性,包括营养成分含量、蛋白酶活性、脂肪酶活性、水分活度、pH值等。内部因素变化的速度是不同的,这依赖于整个产品链中产品暴露于环境的程度以及环境因子的强度,比如加工处理方式、冷却链的温度控制与波动范围、接触氧程度、光照强度、相对湿度等,这些环境因素即是外部因素。

食品内部因素中除了生物化学与物理化学特性外,初始微生物污染水平(菌落总数)是保质期最重要的决定因素。食品的微生物安全性决定于防腐过程设计,简言之,决定于食品污染的致病菌被抑制或减少的程度。当然,食品所处环境因素的变化也会影响食品质量属性变化的程度与速度——腐败速度。对于冷冻肉而言,在低温保存条件下,食品内部因素生物化学与物理化学变化可以等同为静止,外部因素中的大多数环境因子处于稳定不变状态。所以,冷冻肉的初始微生物污染水平将对其他内、外因素的变化做出灵敏反应,并显著影响保质期。冷冻肉的保质期变化符合图2中b型曲线,初始微生物污染水品越低,保藏过程中冷链温度控制严格、温度波动小,则曲线下降速度越平缓,保质期越长。

保质期内食品质量劣变模型

食品在保质期内质量的维持依赖于初始微生物污染水平、加工技术模型、贮存与流通条件而变化;保质期长度的确定应兼顾科学性与经济性。企业在达到《冷冻肉冷藏规范》团体标准推荐的24个月保质期,看齐国外进口同类产品,获得经济利益的同时,还应在产品生产、保藏过程中加强科学管理水平。在入口端(保质期开始)精准有效降低微生物污染水平;在过程中控制冷链技术指标与相关环境因子;在出口端(保质期结束)监测微生物、理化等食品安全指标,并扩展到其他品质指标,保证消费者利益。

保质期的影响因素

参考文献:

[1]Leif B?gh-S?rensen, Recommendationsfor the Processing and Handling of Frozen Foods. 4th Edition.International Institute of Refrigeration, 2006.

[2] S. J. Jamesand C. James. Meat refrigeration. CRC Press. 2002.

[3] John N. Sofos. Improving the safety of fresh meat. CRC.2005.

[4] Martyn Brown. Chilledfood. 3rd CRC. 2008.

[5] Maria CristinaNicoli. Shelf Life Assessment of Food. CRC. 2012.

[6] David S.Collins and Robert J. Huey. Gracey’s Meat Hygiene. 11th Edition.Wiley Blackwell, 2015.

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